目前，中聯(lián)重科與時俱進地引入互聯(lián)網(wǎng)思維，在裝備制造領(lǐng)域打造了以客戶和市場為中心的信息化平臺，根據(jù)“互聯(lián)、智慧、可控、安全”的“兩化”融合方針，中聯(lián)重科著力鍛造以互聯(lián)為基礎(chǔ)的全球營銷及服務能力，以智慧為基礎(chǔ)的全球產(chǎn)品生命周期管理能力，以戰(zhàn)略為導向的全球風險內(nèi)控能力，以及產(chǎn)品生命周期的全程安全運行能力。
    對于信息化平臺，最令記者關(guān)注的是智能云服務平臺。據(jù)悉，中聯(lián)重科已通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、北斗導航技術(shù)、云計算、大數(shù)據(jù)分析構(gòu)建了基于物聯(lián)網(wǎng)的智能云服務平臺，實現(xiàn)了遠程在線工況檢測、運行信息自動采集與存儲、故障預警、作業(yè)狀況分析等功能。通過這一平臺，中聯(lián)重科可以為千里之外的客戶發(fā)現(xiàn)問題，同時系統(tǒng)通過設備的衛(wèi)星定位調(diào)派了泵車最近的服務工程師與客戶聯(lián)系，幫助客戶解決了問題。目前中聯(lián)重科已經(jīng)有13萬臺設備通過平臺與中聯(lián)重科服務調(diào)度中心及快速反應團隊連接。2000余名服務工程師在時刻準備為客戶提供更便捷的服務。
    可以說，中聯(lián)重科在從“生產(chǎn)與經(jīng)營的管理優(yōu)化”向“全面、深度、集成的信息化應用”逐步遷移的同時，通過信息化技術(shù)促進企業(yè)生產(chǎn)、運營、服務的管理模式創(chuàng)新，實現(xiàn)面向市場和客戶的業(yè)務流程和生產(chǎn)、經(jīng)營模式的變革，加速了公司從傳統(tǒng)生產(chǎn)制造業(yè)向高端智能制造服務業(yè)的轉(zhuǎn)型升級。王玉坤向記者建議，建立“互聯(lián)網(wǎng)+”創(chuàng)新應用獎勵基金，從而幫助更多的企業(yè)實現(xiàn)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型，進而促進中國制造由大變強。
    中聯(lián)重科是國內(nèi)首批通過“兩化融合”管理體系貫標評定的企業(yè)，根據(jù)評定指標進行的評分顯示，中聯(lián)重科的“兩化融合”體系建設領(lǐng)先于99.04%的國內(nèi)裝備制造企業(yè)，97%的機械加工制造企業(yè)。王玉坤告訴記者，中聯(lián)重科的兩化融合以“統(tǒng)一規(guī)劃，分步實施”的原則，明確了以打造全球化階段的可持續(xù)競爭優(yōu)勢為重點，向互聯(lián)網(wǎng)制造和營銷服務模式轉(zhuǎn)型，從“兩化”融合的前端、中端、后端進行管理體系的全面部署戰(zhàn)略。在前端，中聯(lián)重科以“全球中聯(lián)”為導向，以互聯(lián)網(wǎng)轉(zhuǎn)型、信用銷售為重點，打造支持全球化運作的價值網(wǎng)絡。中端以“數(shù)字中聯(lián)”為導向，以智慧工廠轉(zhuǎn)型為目標，增強研發(fā)和生產(chǎn)。構(gòu)建智慧研發(fā)平臺和智慧生產(chǎn)平臺，提高協(xié)同創(chuàng)新、精益化和自動化水平。后端以“智能中聯(lián)”為導向，以信息化管理轉(zhuǎn)型為支撐，強化“可控”。
    對于中端的“數(shù)字中聯(lián)”，王玉坤向記者解釋，提供智能化的優(yōu)質(zhì)服務其基礎(chǔ)是產(chǎn)品的智能化。因此，中端的研發(fā)和生產(chǎn)至關(guān)重要。那么，如何打造更加智能的產(chǎn)品呢？記者了解到，智能工廠幫助了中聯(lián)重科實現(xiàn)了這一目標，中聯(lián)重科智能工廠的支點就是PLM與MES的靈活運用。
    據(jù)介紹，在智能產(chǎn)品生產(chǎn)之前，中聯(lián)重科通過自主研發(fā)的PLM平臺將來自亞洲、歐洲、美洲的近三千名工程師進行協(xié)同研發(fā)，共同參與產(chǎn)品開發(fā)，這樣不僅提高了模塊化設計能力和效率，更能迅速滿足用戶的個性化需求，提高市場反應速度。同樣，在產(chǎn)品正式制造前，通過在PLM平臺上構(gòu)建虛擬樣機，對其外觀、性能、工藝等參數(shù)進行仿真分析，能夠讓研發(fā)過程變得更加高效、可靠，避免浪費，從而提高生產(chǎn)力。此前，保持著吉尼斯世界最長臂架泵車紀錄的101米碳纖維臂架泵車，便是依托PLM平臺設計的創(chuàng)新成果，短短5個月便完成了整個研發(fā)過程。
    在智能產(chǎn)品設計完成后，中聯(lián)重科可以通過MES系統(tǒng)（生產(chǎn)過程執(zhí)行管理系統(tǒng)），整合工人、設備、物料等制造要素，實現(xiàn)了對生產(chǎn)過程的實時監(jiān)控、生產(chǎn)數(shù)據(jù)的有效跟蹤、現(xiàn)場數(shù)據(jù)的電子化采集和物料配送的條碼化，有效提升了生產(chǎn)制造的自動化程度和精益化程度，為產(chǎn)品定制化打通了最后一公里。
    據(jù)悉，中聯(lián)重科全球第一條塔機和升降機標準節(jié)智能生產(chǎn)線，可以自動匹配物料、柔性混流實現(xiàn)10種不同規(guī)格的標準節(jié)生產(chǎn)。物料從生產(chǎn)線前端進入，經(jīng)過30臺工業(yè)機器人并行作業(yè)與數(shù)控加工，全自動化地完成整個制造過程，生產(chǎn)效率提升480%。
    對于智能工廠的建設和推進，王玉坤表示，基礎(chǔ)的信息系統(tǒng)應用非常重要，其是大數(shù)據(jù)的重要來源。另外，智能工廠的特點是人與機器、機器與機器的互聯(lián)互通，目前由于一些標準不統(tǒng)一，信息孤島依然存在，建議國家高度重視工業(yè)領(lǐng)域互聯(lián)標準制訂工作。

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