一、混凝土裂縫
1 形成的原因
產(chǎn)生裂縫的一般機理一般認為是由于混凝土材料（包括水泥石和粗細骨料）變形受約束所引起的內(nèi)應力大于材料抗拉強度的緣故。一般可用“粘結(jié)-滑動”的機理加以解釋。混凝土可見裂縫的發(fā)生和開展，是鋼筋和混凝土間不能再保持變形協(xié)調(diào)而出現(xiàn)相對滑動的結(jié)果。裂縫寬度本質(zhì)上是裂縫之間受拉混凝土拉伸變形和受拉鋼筋拉伸變形之差。
2 混凝土裂縫的修補方法
① 由于混凝土攪拌運輸時間過長，澆筑速度過快，振搗不實、施工縫做法不當、模板走動等原因形成裂縫，可以采用一般混凝土裂縫補強措施或者充填混凝土材料、鋼錨栓加固、甚至粘鋼板加固、預應力加固等辦法補救。
②對于氣候干燥、初期養(yǎng)護不好，混凝土早期受凍，大氣溫度濕度變化產(chǎn)生的裂縫，應用裂縫表面處理法，充填混凝土材料，或注入環(huán)氧樹脂法等措施，受凍嚴重的構(gòu)件，有的要拆除，有的需要加固后方可使用。
③對于地基過大不均勻沉降產(chǎn)生過寬的裂構(gòu)件產(chǎn)生過寬的裂縫，應采取縫，由于承受荷載使加固辦法，如灌漿法、面層法、加設鋼筋混凝土外套法、外包型鋼法、粘貼鋼板法、預加應力法、改變傳力途徑法、增設構(gòu)件法等。
二混凝土麻面
1 形成的原因及特征
是由于混凝土表面缺漿、起砂、掉皮的缺陷，表現(xiàn)為構(gòu)件外表呈現(xiàn)質(zhì)地酥松的凹點，其面積不大（小于或等于0.5m2）、深度不深（小于或等于5mm）、且無鋼筋裸露現(xiàn)象。這種缺陷一般是由于模板濕潤不夠、支架不嚴、搗固時發(fā)生漏漿或振搗不足，氣泡排出以后及搗固后沒有很好養(yǎng)護而產(chǎn)生。
2 麻面的防治措施
模板表面應清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。處理缺損厚度在5mm以下的情況可以，可以使用工程師A2耐久性薄層修補料進行面層修復。5mm以上的情況可以使用工程師A3耐久性高強修補料進行修補。其中新老混凝土交接處，還需要進行界面處理，預防后期空鼓以及表面脫落等危害發(fā)生。
三混凝土缺棱掉角
1 形成的原因
是指梁、柱、墻、板和孔洞處直角邊上的混凝土局部殘損掉落。產(chǎn)生的原因如下：
①混凝土澆筑前模板未充分濕潤，造成棱角處混凝土失水或水化不充分，強度降低，拆模時棱角受損；
②拆?；虺樾具^早，混凝土尚未監(jiān)建立足夠強度，致使棱角受損；
③起吊、運輸時對構(gòu)件保護不好，造成邊角部分局部脫落、劈裂受損等。
2 掉角預防的措施：
1）模板在澆筑砼前應充分濕潤或刷涂均勻脫模劑，砼澆筑后應認真灑水養(yǎng)護；
2）拆除側(cè)面非承重模板時，砼應具有足夠的強度；
3）拆模時不能用力過猛過急。注意保護棱角；吊運時，嚴禁模板撞擊棱角；
4）加強成型砼保護。
3 掉角處理辦法
缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用 1 ∶ 2 或 1 ∶ 2.5 的水泥砂漿抹補齊正?？蓪⒉粚嵉捻藕屯怀龅墓橇项w粒鑿除，用水沖刷干凈濕潤，然后用比原砼高一級的細石砼補好，認真養(yǎng)護。
四混凝土蜂窩
1 形成的原因及特征
蜂窩有表面的、深井的和貫通的三種，也常遇到水平的、傾斜的、斜交的單獨蜂窩和相連的蜂窩群，其表現(xiàn)為局部表面酥松，無水泥漿，粗骨料外露深度大于5mm（小于混凝土保護層厚度），石子間存在小于最大石子粒徑的空隙，呈蜂窩狀，有蜂窩處的混凝土強度很低。
形成混凝土蜂窩的原因主要如下：
1、混凝土在振搗時振搗不嚴，尤其是沒有逐層振搗；
2、混凝土在傾擲入模時，因傾落高度太大而分層；
3、采用干硬性混凝土，或施工時混凝土材料配合比控制不嚴，尤其是水灰比太低；
4、模板不嚴密，澆筑混凝土后出現(xiàn)跑漿現(xiàn)象，水泥漿發(fā)生流失；
5、混凝土在運輸過程中已有離席現(xiàn)象。
2 控制蜂窩現(xiàn)象的措施：
（1）應當根據(jù)混凝土過程的施工情況，例如振搗方式，運送方式，鋼筋尺寸和鋼筋分布情況等等來調(diào)整混凝土的配合比；當發(fā)現(xiàn)混凝土的工作和易性不理想時，不應當只添加水因為這樣會損害混凝土的強度和耐久性，而是應當調(diào)整混凝土的配合比或者改善混凝土的澆筑方法。
（2）混凝土的卸料要仔細。任何情況下對混凝土進行卸料時都要注意其關(guān)鍵點是要避免離析?；炷翍敶怪毙读希隽峡陔x最終位置越近越好；混凝土不宜流向其指定位置，如果需要移動它們，應當采用大鏟子來進行；完成一車混凝土的卸料后，下一車應當緊挨著前一處的尾部進行，而不要另起一處，最后把它們連起來，因為這樣做往往會在連接處產(chǎn)生蜂窩現(xiàn)象。
（3）模板應當具有足夠的剛度、穩(wěn)定性和強度，避免振搗混凝土時模板移位；拼縫處應當正確地進行密封，確保不會發(fā)生漏漿。
（4）仔細地進行混凝土的振搗操作，避免振搗不實和過分振搗。新的一層混凝土在深度上應當全部振搗到位，振搗點的距離應當保證每一處混凝土不會被遺漏。
3 處理混凝土蜂窩的方法
一般說來，修復混凝土蜂窩的最佳方法就是：移走那些有缺陷的混凝土，再用新混凝土填補嵌實。如果蜂窩面比較大，而且深度也比較深的話，應當采用氣壓噴射法將砂漿和細石混凝土填入蜂窩中，采用這種方法時，蜂窩口應當被清理或敲鑿成略朝外傾斜；當采用手工填補時，蜂窩口應當被清理或敲鑿成比較平直，深度不小于25毫米。另外，蜂窩口的混凝土表面全部打毛，并將全部灰塵碎屑清理干凈以保證可靠的新舊面連接強度。新混凝土顏色上和老混凝土應當協(xié)調(diào)，并且進行適當?shù)酿B(yǎng)護。
五混凝土露筋
1 露筋形成的原因及特征
在鋼筋混凝土澆筑過程中振搗不到位，保護層墊塊沒有設置或者固定不牢固，混凝土坍落度小，或拆模早，混凝土硬化前受外力導致剝落而使構(gòu)件成型后鋼筋外露的現(xiàn)象。
形成混凝土結(jié)構(gòu)露筋的原因主要如下：
(1)灌注混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;
(2)結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;
(3)混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，模板部位缺漿或模板漏漿。
(4)混凝土保護層太小或保護層處混凝土振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋；
(5)木模板未澆水濕潤．吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致漏筋
2 露筋的防治措施：
(1)澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確,并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。
(2)表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。
六混凝土空洞
1 空洞形成的原因及特征
由于混凝土灌注時有一些部位堵塞不通，構(gòu)件中就會產(chǎn)生空洞，空洞不同與蜂窩，蜂窩的特征是存在于未搗實的混凝土或缺水泥漿；而空洞卻是局部或全部沒有混凝土?？斩吹某叨韧ǔ］^大，以至于鋼筋全部裸露，造成構(gòu)件內(nèi)貫通的斷缺以至于結(jié)構(gòu)發(fā)生整體性破壞。
形成混凝土空洞的原因主要如下：
1.振搗不密實或漏振；
2.鋼筋間距偏小，混凝土下不去；
3.配制混凝土的砂石級配不好；
4.混凝土自由傾倒高度超過規(guī)范規(guī)定，造成混凝土石子與水泥漿分離；
5.鋼筋外側(cè)保護層不夠。
2 空洞的預防措施
(1)混凝土配合比應準確，嚴格控制水灰比，投料要準，攪拌要勻，和易性要好，入模后振搗密實。
(2)模板表面應平整光滑、潔凈，不得粘有干硬的水泥等雜物；模板拼縫要嚴密，木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤；鋼模板應用水性脫模劑，涂刷均勻。
(3)鋼筋過密部位應采用同強度等級細石混凝土分層澆筑，并應精心操作，認真振搗，確保成型后的混凝土表面光滑密實；
(4)拆模應嚴格控制混凝土的強度，嚴禁過早拆模。側(cè)模在混凝土強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞時，方可拆除；而底模則應在混凝土強度符合設計要求或規(guī)范要求后，方可拆除。
3 處理空洞的方法
第一步 基層處理 首先鑿除疏松位置的混凝土至堅硬混凝土處，打磨去除混凝土表面浮漿。
第二步 界面處理 采用加固型界面劑做界面處理，增強界面粘接力。拉伸粘結(jié)強度≥3.3MPa（混凝土破壞）。
第三步 混凝土耐久性修復 混凝土表面處理：抹耐久性高強修補料進行修復。厚度依照現(xiàn)場孔洞深度確定，每次抹灰厚度：20mm左右，最終以基層修復平整為準。抗壓強度R28≥50MPa，耐久性要求的最小厚度為10mm。第四步 面層處理 面層修補：24小時后表面再刮一層耐久性薄層修補料保證面層美觀度，厚度：1mm左右。
七混凝土模板拼縫引起的質(zhì)量缺陷
1 模板拼縫問題引起的混凝土質(zhì)量缺陷現(xiàn)象及原因：
由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋的現(xiàn)象。其產(chǎn)生的主要原因如下：
（1）翻樣不認真或無誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。
（2）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。
（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。
（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。
（5）鋼模板變形未及時修整。
（6）鋼模板接縫措施不當。
（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。
2 模板拼縫問題的防治措施：
（１）翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。
（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫嚴密。
（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。
（4）鋼模板變形，特別是邊杠外變形，要及時修整平直。
（5）鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。
（6）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙），發(fā)生錯位要校正好。
八混凝土脹模引起的質(zhì)量缺陷
1 模板脹模問題引起的混凝土質(zhì)量缺陷現(xiàn)象、發(fā)生的部位及原因：
是在現(xiàn)澆梁、柱、墻、樓板的時候發(fā)生的模板變形，導致現(xiàn)澆件厚度增加?；炷撩浤斐蓸?gòu)件尺寸增大，外形不規(guī)整，嚴重者需進行剔除，影響混凝土的外觀質(zhì)量。
易發(fā)生脹模的部位和原因見下表：
2 混凝土脹模的防治措施
1、 模板設計方面的措施 。
2、 荷載的組合：除按規(guī)范計算混凝土的側(cè)壓力外，還應考慮混凝土的澆筑方法、堆料方法及可能發(fā)生的意外荷載。
3、 模板的設計：全鋼模板板面、支撐、對拉螺栓的布置可按通常方法計算，但面板為木竹板面時，因板材的技術(shù)指標一般在標準干燥條件下測定，經(jīng)水泡后會稍有損失，因此凡采用木、竹面板時，建議其厚度較計算值作一定的增大，圍檁間距及柱箍間距作適當減小，對拉螺栓布置間距也適當減少。
4、 對拉螺栓的布設：應結(jié)合結(jié)構(gòu)計算布設，對不宜布設對拉螺栓的部位，可采用支撐進行補強。此外，在距墻、柱模板200～250㎜處樓板上，須預埋18-25鋼筋支腳，以固定模板下口。
5、 對樓板的支撐，應在結(jié)構(gòu)計算基礎上，分別計算梁、板支撐架，并根據(jù)實際設計情況布設支撐架立桿。采用二次支撐體系或快拆模體系，要畫出詳細的模板圖輔助施工。
6、 處理好以下問題：角模形式、大小及與墻、樓板模板的連接方式；模板板塊的拼接方法，大模板之間及大模板與角模的拼接方法；梁柱節(jié)點、樓板與墻、柱交接處內(nèi)外模板及支撐方法。
7、 設計門窗洞口模板、預留洞口模板及其支撐形式、安裝定位方式。
8、 根據(jù)建筑結(jié)構(gòu)設計實際情況進行模板預排，將非標準板放置在跨中便于處理的部位。
9、 確定模板安裝順序，保證整體拼裝質(zhì)量。
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